管理計画を使用することで、次のことが可能です:
コントロール計画は幅広いプロセスとテクノロジーに適用可能であり、全体的な品質プログラムの不可欠な部分として捉える必要があります。
品質計画とは、製品とプロセスの変動を最小限に抑えるために部品とプロセスを管理するシステムの説明です。目的は、顧客の要件に応じた高品質の製品の製造を支援することです。
すべてのプロセス出力が管理されていることを確認するには、品質計画に、受入時、処理中、出荷時など、製造プロセスの各ステップで必要なアクションを記述する必要があります。定期的な要件も品質計画で扱うことができます。管理計画は、詳細なオペレーター指示書に含まれる情報に代わるものではありません。
管理計画は、製品のライフサイクル全体にわたって維持および使用する必要があります。製品ライフサイクルの早期では、その主な目的はプロセス制御の初期計画を文書化し、伝達することです。その後、製造プロセスを制御して製品の品質を確保する方法について製造をガイドします。管理計画は生きた文書として使用され、測定システムや制御方法が評価され改善される際に更新されるべきです。
管理計画を使用することのいくつかの利点は次のとおりです:
管理計画テンプレートの目的は、多くの部品に対して管理計画を作成し、維持することを容易にすることです。管理計画テンプレートは、部品がどのように管理またはテストされるかを指定する一般的なデータ ポイントのセットです。管理計画テンプレートを使用すると、多数の部品の管理計画を作成したり、品質計画ヘッダから管理計画行を作成したりできます。
部品の製造に使用する場合は、ルーティングを標準化するために手順テンプレートを使用することを強くお勧めします。管理計画テンプレートのデータ ポイントは工程番号と作業センターを参照するため、品質計画テンプレートを適用するときに、品質計画行が正しい操作を参照していることを簡単に確認できるようになります。
品質計画テンプレートはサイト固有であり、製造、購買、在庫の3 つのタイプのいずれかになります。コントロール計画は、単一の品質計画から使用することも、複数の部品の新しい制御計画を作成するために使用することもできます。
管理計画テンプレートは、参照またはコピーして使用できます。参照して使用する場合は、テンプレートに加えた変更が関連する管理計画にも反映されることを確認してください。テンプレートをコピーするときは、テンプレートと同じ内容を持つ新しい管理計画を作成しますが、そのような参照はありません。
コントロール計画ログは、メッセージを確認する場所です。コントロール計画ログは、主に既存の品質計画/複数の部分にテンプレートを適用するとき、または品質計画テンプレートのリビジョンをアクティブ化するときにメッセージを受信します。メッセージは特定のサイトに対してログされます。
ログ名称
実行されたプロセスの詳細で構成されます。これにより、ログ ID が作成され、その理由がログIDの説明として表示されます。
ログ参照
ログ参照には、参照タイプ/参照 ID 1/参照 ID 2 が含まれます。これは、参照タイプでテンプレートとして示されるメッセージを受信するためのベースを示します。他の参照では、テンプレートID とリビジョン番号が示されます。
ログ詳細
コントロール計画ログ ラインは主に 2 つの部分で構成されます。主に部品/品質計画に関する情報とメッセージに関する情報です。
複雑なアセンブリMROおよびコンポーネントMROフローにおいて、部品やショップオーダーとも管理計画を使用することが可能です。
コントロールプランは、基本レベルでは構成された部品と一緒に使用することができます。これは、在庫と購買の管理計画はコンフィギュレーションルールの影響を受けません。部品が構成されているかどうかにかかわらず、同じ管理計画が適用されます。在庫分析はコンフィギュレーションを参照せずに作成されます。つまり、サンプルは特定のコンフィギュレーションからではなく、部品の総手持在庫から選択されます。
製造のコントロール計画は、管理計画ラインが操作に接続されているため、コンフィギュレーションルールの影響を受けます。管理計画には、コンフィギュレーションに応じて適用されるいくつかの代替データポイントを含めることができます。基本的なルールは、コンフィギュレーションの結果として工程とワークセンタが製造オーダー上に存在する場合、製造オーダー上に品質計画明細を作成することです:
分析は手動または自動で作成できます。分析を自動的に作成するには、サンプル頻度トリガーが使用されます。特定の品質計画の検査を作成する必要があるかどうかは、品質管理における基本データ要件設定です。トリガーが定義されると、定義されたトリガータイプに従って分析が作成されます。購入した部品と製造した部品には異なるトリガータイプが使用されます。
製造部品に使用されるトリガー タイプは次のとおりです。
購入部品に使用されるトリガータイプは次のとおりです:
ショップオーダー開始トリガーは、ショップオーダーが開始ステータスに設定されるたびに分析を作成するよう促します。このトリガーは、 ショップオーダーページのステータスバッジによってトリガーされます。ショップオーダーのステータスがスタートに変更されると、スタートショップオーダートリガーも発動します。その後、スタートショップオーダートリガーに接続されたすべてのコントロールプランライン(データポイント)に対して、分析が自動的に作成されます。
例えば、以下のようなコントロールプラン製造があり、すべてのデータポイントがスタートショップオーダートリガーに接続されている場合:
| 測定点 | 手順工程番号 | ワークセンタ番号 |
| 1 | 10 | WC100 |
| 2 | 10 | WC100 |
| 3 | 20 | WC100 |
| 4 | 20 | WC100 |
| 5 | 30 | WC200 |
| 6 | 30 | WC200 |
ショップオーダーのステータスが開始に変更されると、スタートショップオーダートリガーによって自動的に3つの分析が作成されます。1つの分析にはデータポイント1と2(ルーティング操作番号=10)が含まれ、次の分析にはデータポイント3と4が含まれ、最後の分析にはデータポイント5と6が含まれます。
開始操作トリガーは、操作ステータスが部分的に報告済みまたは進行中に変更されると、自動的に各操作の分析を作成します。
たとえば、以下のような制御計画製造があり、すべてのデータポイントが開始操作トリガーに接続されている場合:
| 測定点 | 手順工程番号 | ワークセンタ番号 |
| 1 | 10 | WC100 |
| 2 | 10 | WC100 |
| 3 | 20 | WC100 |
| 4 | 20 | WC100 |
操作番号10のステータスが部分報告または進行中に変更されると、データポイント1と2を含む1つの分析(操作10のみ)が、開始操作トリガーによって自動的に作成されます。
既存の分析が完全に受け入れられない場合、不適合トリガーは、100% の検査を保証するために自動的に検査を作成します。分析結果が確認されると、データポイントのステータスも自動的に計算されます。少なくとも1つの不良品が見つかった場合、非適合トリガーが発動し、特定のルーティング操作番号に接続されたすべてのデータポイントの新しい分析が作成されます。
たとえば、スタートショップオーダートリガーによって作成された3つの分析がA、B、Cである場合:
| 測定点 | 手順工程番号 |
| 1 | 10 |
| 2 | 10 |
| 測定点 | 手順工程番号 |
| 3 | 20 |
| 4 | 20 |
| 測定点 | 手順工程番号 |
| 5 | 30 |
| 6 | 30 |
分析結果を入力され、確認されると:
分析 A - 不適合は見つかりませんでした。不適合トリガーはトリガーされません。
分析 B - 3 つの不適合が見つかりました。不適合トリガーがトリガーされます。ルーティング操作番号20に接続されているすべてのデータポイントについて、新しい分析が作成されます。
このトリガータイプは、定義された時間間隔で検査を作成します。たとえば、毎時1回です。このトリガーは、コントロールプラン - 製造ページのサンプル頻度トリガータブの定義セクションにある値フィールドに指定された頻度によって分析を作成します。
ルーティング操作番号のステータスが進行中または部分報告に変更されると、時計がゼロからカウントを開始します。これにより、即座に1つの分析が作成されます。次の分析は、分析を作成するための時間が勤務時間中である場合に、値フィールドに指定された時間に達すると作成されます。このトリガーによって、勤務時間外には分析は作成されません。
たとえば、指定された値が 1 時間の場合、2 つの分析を作成する間隔は1 時間になります。
着荷時トリガーは、受領ごとに分析を作成します。ロット/バッチ追跡された部品については、受領およびロット/バッチ番号ごとに分析が作成されます。
ここでは、次の受領を行う際に、最後の分析から指定された時間間隔が経過した後に分析が作成されます。言い換えれば、最初の分析が作成された後、次の分析は、次の受領が行われる際に、最後の分析から指定された時間が経過した場合にのみ作成されます。ロット/バッチ追跡された部品については、受領およびロット/バッチ番号ごとに分析が作成されます。
たとえば、指定された時間が3日である場合、受領が行われた3日後に分析が作成されます。
このトリガーは、受領数が指定された値と等しくなると、分析を作成します。値は、コントロールプラン - 購入ページのサンプル頻度トリガータブの定義セクションで指定されます。
以下の例で、これをより明確に説明します。
たとえば、指定された数が 3 の場合、3回の受領が行われたときに分析が作成されます。ロット/バッチ追跡された部品については、受領およびロット/バッチ番号ごとに分析が作成されます。
トリガー:毎回の受領ごとに(値 = 3)
| 入庫日 | 最終分析からの受領数 | トリガー基準が満たされました | 品質検査作成 |
| 2004-06-01 | 0 | はい | はい |
| 2004-06-05 | 1 | いいえ | いいえ |
| 2004-06-08 | 2 | いいえ | いいえ |
| 2004-06-20 | 3 | はい | はい |
| 2004-06-21 | 1 | いいえ | いいえ |
| 2004-07-20 | 2 | いいえ | いいえ |
| 2004-12-31 | 3 | はい | はい |
サンプル頻度トリガータイプを定義されたら、次のステップは定義したトリガータイプを希望するデータポイントに接続することです。トリガーによって作成された分析には、トリガーに接続されたデータ ポイントのみが含まれます。特定のデータポイントは、トリガーにまったく接続しないか、1 つまたは複数のトリガーに接続できます。
制御計画の各データポイントには、1つまたは複数のツールを接続することが可能です。1 つまたは複数のツールに接続されたデータ要素の場合、分析結果を入力するときにツール インスタンスを選択することが必須になります。これにより、正しいツールが使用されていることを確認し、特定のデータ要素にどのツール インスタンスが使用されたかに関する追跡可能性を取得します。
すべての定義されたコントロールプランライン(データポイント)には、データ型が必要です。利用可能なデータ タイプは次の 3 つあります:
属性は定性的データに使用されます。つまり、物事や現象の属性、特徴、特性などを測定するのではなく、近似または特徴付けるデータです。分析結果を入力する際には、発見された不適合および不適合なアイテムの数を入力します。例えば、10 個のアイテムを検査し、3つのアイテムに合計8つの傷が見つかった場合、不適合なアイテムの数は3、そして不適合の数は8です。
変数は定量データに使用されます。つまり、量として表すことができ、検証可能であり、統計的操作が可能なデータです。 変数として定義されたデータポイントには、仕様限界が定義されている必要があります。分析結果を入力すると、実際の結果値が入力され、仕様限界に対して評価されます。
カテゴリ「合格/不合格」、「はい/いいえ」、「赤/緑色/青」など、相互に排他的なカテゴリに整理できるデータに使用されます。カテゴリ通常、事前に定義された回答の選択肢を持つ調査やチェックリストを作成するために使用されます。
カテゴリデータの検査結果を入力する方法には 2 つのオプションがあります。
シングル行入力を使用する場合、定義されたカテゴリ値の1つを選択します。例えば、「合格」または「不合格」です。これは通常、検査サンプルサイズが1のときに使用されます。
複数行の入力を使用する場合、定義された各カテゴリ値の実際の数量が入力されます。たとえば、「合格」が 8 個、「不合格」が 2 個の場合です。これは通常、検査サンプルサイズが 1 より大きい場合に使用されます。
シングルローまたはマルチローエントリーのいずれを使用するかは、コントロールプランライン(データポイント)レベルで定義されます。
特定のコントロールプランに対して、サイト、部品(サイト非依存)、および部品/サイトレベルで、制限されたリビジョン処理または簡略化されたリビジョン処理を使用するかどうかを制御できます。
簡素化されたリビジョン処理が無効にすると、リビジョンの処理が制限されます。アクティブ または非アクティブの状態の制御計画の改訂は、いかなる形でも編集できません。コントロール計画を編集するには、新しいリビジョンを作成する必要があります。
簡略化された改訂管理 が有効になっている場合、アクティブまたは非アクティブの状態の制御計画の改訂は、新しい改訂を作成することなく編集できます。
コントロール計画のリビジョンに対する変更は、履歴データにはまったく影響を及ぼさないことに注意することが重要です。既存の分析結果や、ショップオーダーおよび購入オーダーに接続されているコントロールプランには影響がありません。
簡略化されたリビジョン処理を使用すると、ほとんどのコントロールプラン情報は編集可能ですが、すべてではありません。
単純化するとリビジョン処理を使用すると、品質計画のリビジョンに加えられたすべての変更を、システム生成の履歴ログ (誰が何をいつ変更したか) で確認できます。