かんばんとは日本語でを意味し、ジャストインタイムの生産方式で、標準的なコンテナやロットサイズを使用し、それぞれに1枚の札を貼り付けます。カードや空の容器は補充のシグナルとなります。
かんばんフローは、品目や供給先の場所ごとにかんばんを設定することで定義されます。
かんばんプランニングプロセスには、品目に使用するかんばんの正確な数を決定するために必要なすべての活動とサポート ツールが含まれます。システムでは、このプロセスを支援するために次のツールが提供されています:
かんばんプランニングは継続的なプロセスであり、状況の変化やかんばん項目の需要の変動に応じて定期的に実行されます。回路の計画サイクルは次のとおりです:
各かんばんには2つのセットのかんばん数量があります。1つは製造現場で実際に使用されている現在のかんばん数量、もう1つは計画や「What-if 分析」で使用するために再計算された新しい数量です。各サーキットの状態を確認することで、新しい数量がかんばんの数やサイズの変更を示しているサーキットを特定できます。新しい計画に満足したら、再計算された値を受け入れることができます。システムは現在の値を自動的に履歴レコードに保存し、現在の値を新しい値に転送します。履歴レコードにより、各回路の進行状況を追跡し、在庫の傾向を監視することができます。
かんばん実行には、サーキットのシグナルの種類によって区別される3つのタイプがあります。
| シグナルタイプ゜ | 説明 |
| 視覚的(電子的ではない) | 補充シグナルはシステムを通じて電子的にではなく手動で伝達されます。オーダー、スケジュール、または輸送タスクは開始されません。バックフラッシュは通常、品目の管理に用いられます。未計画の生産活動イベント受領は、完了した生産活動イベントを管理するために使用されます。 |
| 電子 | 補充シグナルは手動ではなくシステムを通じて電子的に伝達されます。プロセスは、システムでかんばん要求を作成することから始まります。この要求は、回路に適したオーダーシステムに渡されます。移動回路 = 在庫運搬時間タスクまたは社内間オーダー゛。生産回路 = 製造依頼、オーダー、または生産スケジュール。仕入先回路 = 購買要求、オーダー、または仕入先スケジュールの呼び出し。発注システムは、在庫品目レコードに定義された品目タイプと供給コードの組み合わせによって制御されます。注記:DOP は、かんばんの有効な補充メカニズムではありません。 |
| 自動(再オーダーポイント) | システムは補充を完全に制御し、回路の使用場所での在庫レベルを継続的に監視します。在庫が指定されたレベルを下回ると、システムは自動的に補充の必要性を通知しま。伝統的なかんばんの概念ではありませんが、この手間のかからない補充方法は、少量の廃棄など、管理されている品目の在庫に適しています。通常、バックフラッシュでは、再オーダーポイントに達するまで品目の数量が削減されます。次に、システムは適切な倉庫、生産活動イベントライン、または仕入先に補充シグナルを送信します。 |
電子的または自動(再オーダーポイント)補充は常に閉ループシステムです。適切に機能には、次のサイクルに従う必要があります: