オーダー提案

はじめに

オーダー提案ルーチンは、選択基準を満たすすべての品目をスキャンして、追加供給を作成する必要がある品目を見つけます。

レポートが生成され、オプションで購買要求、購買オーダー、社内間オーダー、または製造オーダー要求が作成されます。購買要求によって作成された既存の購買要求と未リリースの社内間オーダーを削除することもできます。

このドキュメントでは、スキャン ロジックについて詳しく説明します。以下のセクションが含まれます。
オーダー提案に影響する選択条件- このセクションでは、オーダー提案で使用されるすべての品目設定について説明します。
製造/購買分割率とオーダー提案 - このセクションでは、製造/購買分割率機能がオーダー提案にどのように影響するかについて説明します。
仕入先分割と計画オーダ - このセクションでは、仕入先分割機能がオーダー提案にどのように影響するかについて説明します。
計算で使用される用語- このセクションでは、計算で使用されるすべての用語を定義します。

オーダー提案に影響する選択条件

品目は、発注点品目オーダ作成ダイアログ、および次の基準:

製造/購買分割率およびオーダー提案

オーダー提案で必要な数量が提示されると、品目の種類に応じて製造または購買されます。数量は、製造業または購買管理に送られる前に、在庫品目で定義された製造/購買分割率に従って分割される場合があります。この分割を使用すると、分割された数量の一つは製造業に送信され、もう一つの分割数量は購買管理に送信されます。両方の分割数量は、廃棄丸めを使用して丸められている必要があります。オーダー提案が使用される場合、デフォルトの供給タイプまたは製造された供給タイプに関係なく、製造数量は常に製造オーダー購買要求に記載されます。購買数量は、購入数量が分割から得られるかどうかに関係なく、上記のように購買要求、購買オーダー、または社内間オーダーに記載されます。

仕入先分割と計画オーダ

仕入先分割は、デフォルトの供給タイプが要求。次に、オーダー提案は数量を購買要求に渡します。購買要求機能では、マルチサイト以外の計画品目の分割を考慮します。つまり、オーダー提案で仕入先分割を考慮する唯一の方法は、供給タイプを使用することです。要求。この供給タイプを使用すると、社内間オーダーは作成されません。つまり、仕入先分割に複数サイトで計画された品目の明細が含まれている場合、それらの明細は考慮されません。

計算に使用される用語

オーダー提案フローチャートでは次の用語が使用されます。

手配方法B を使用する場合は、次の図を例として検討してください。

オーダポイント(OP):25

安全在庫(SS):10

ロットサイズ (LS):8

リード タイム (LT):21

発注点計算の出発点は、現在の数量と、今日までに発生するはずだった古い供給と需要を確認することです。これは、在庫品目アベイラビリティ計画ページ。

在庫品目アベイラビリティ計画の実際的な数値は次のようになります。

在庫品目アベイラビリティ計画:

期日

タイプ

状態

供給

需要

引当済

紐付

不足

予測数量

計画可能

16.12.20XX

受注オーダ

部分的に配信済み

0

1

0

0

1

-1

22.12.20XX

需要元オーダ

確認済み

14

0

0

0

0

13

20XX年12月25日

受注オーダ

リリース済

0

1

0

0

0

12

20XX年12月25日

受注オーダ

リリース済

0

1

0

0

0

11

20XX年12月25日

受注オーダ

リリース済

0

2

0

0

0

9

20XX年12月25日

受注オーダ

リリース済

0

2

0

0

2

7

20XX年12月29日

受注オーダ

リリース済

0

1

0

0

1

6

01.01.20XY

受注オーダ

リリース済

0

2

0

0

2

4

05.01.20XY

受注オーダ

リリース済

0

3

0

0

3

1

05.01.20XY

受注オーダ

リリース済

0

2

0

0

2

-1

07.01.20XY

受注オーダ

リリース済

0

1

0

0

1

-2

07.01.20XY

受注オーダ

リリース済

0

1

0

0

1

-3

07.01.20XY

受注オーダ

リリース済

0

1

0

0

1

-4

25.01.20XY

需要元オーダ

リリース済

24

0

0

0

0

20

20

10.03.20XY

受注オーダ

リリース済

0

10

0

0

0

10

9999999,99

購買リードタイム:21

供給計画可能日:30.01.20XY

08-01-20XY までに予測される在庫数量は、この品目のオーダー提案計算の開始点を定義します (-4)。この開始点発生元、オーダー提案は (開始点では OP を下回っているため) 1リード タイム先 (1 月 29 日まで) を見て、その期間中に納入が予定されている供給品があり、予測在庫数量が OP を上回るかどうかを確認します。

オーダー提案では、品目の 1 リード タイムを先取りする場合に計画供給のみを考慮することに注意してください (つまり、需要が異常に高い場合を除き、将来の需要は考慮されません。以下の注記を参照)。計画供給により、予測在庫数量が OP 以上になる場合、この品目に対して新しい要求は追加されません。

上記の例では、将来の供給のみを考慮した 1 リード タイム後の予測在庫数量は 20 (29.1.20XY) です。これは、20XY 年 1 月 25 日に予定されている 24 個の供給によるものです。これは、将来1リード タイムを見てみると、まだオーダーポイントを下回っていることを意味します(20)。

期日

タイプ

状態

供給

需要

引当済

紐付

不足

予測数量

計画可能

16.12.20XX

受注オーダ

部分的納入

0

1

0

0

1

-1

22.12.20XX

購買オーダ

確認済み

14

0

0

0

0

13

20XX年12月25日

受注オーダ

リリース済

0

1

0

0

0

12

20XX年12月25日

受注オーダ

リリース済

0

1

0

0

0

11

20XX年12月25日

受注オーダ

リリース済

0

2

0

0

0

9

20XX年12月25日

受注オーダ

リリース済

0

2

0

0

2

7

20XX年12月29日

受注オーダ

リリース済

0

1

0

0

1

6

01.01.20XY

受注オーダ

リリース済

0

2

0

0

2

4

05.01.20XY

受注オーダ

リリース済

0

3

0

0

3

1

05.01.20XY

受注オーダ

リリース済

0

2

0

0

2

-1

07.01.20XY

受注オーダ

リリース済

0

1

0

0

1

-2

07.01.20XY

受注オーダ

リリース済

0

1

0

0

1

-3

07.01.20XY

受注オーダ

リリース済

0

1

0

0

1

-4

25.01.20XY

購買オーダ

リリース済

24

0

0

0

0

20

20

29.01.20XY

購入要件

計画済

8

0

0

0

0

28

28

10.03.20XY

受注オーダ

リリース済

0

10

0

0

0

18

9999999,99

上の図では、オーダー提案計算によって、数量 8 (ロットサイズ) の新しい購買オーダー(PO)購買要求が追加され、期限は 1 月 29 日 (今日オーダーすると 1リード タイム後) であることに注意してください。今日から 1リード タイム先 (つまり、この例ではシステム日付は 08-01-20XY) を見ると、予測在庫数量 28 は発注点を上回っています。

このシナリオをより図式的に表現すると、次のようになります。

オーダー提案を実行する前に:

x軸 - 日数で表した時間
Y軸 -数量

A - 安全在庫
B -発注点
a -本日
ab - リード タイム
a+ab - 本日+リード タイム

ご覧のとおり、一 リードタイム先の将来 (新しい供給品の受入期間) を見ると、予測される在庫は発注点より下になります。これは、新しい供給を追加する必要があり、一 つのロットサイズ (または OP を超えるレベルを取得する必要がある場合はロットサイズの倍数) として追加されることを意味します。繰り返しになりますが、異常な需要の状況 (以下を参照) を除き、将来の計画された需要は考慮されず、計画された供給のみが考慮されることに注意してください。将来の需要が考慮されない理由は、SS と OP に設定された値は、リードタイム中の通常の需要をカバーするように選択する必要があるためです。将来の需要を考慮すると、オーダーが早すぎて在庫数が必要数より多くなってしまうことになります。したがって、簡単に言えば、オーダー提案は次のことを求めていると言えます。

(予測在庫数量 + 将来までの 一 リードタイム期間中に計画されている供給量)。

例を続けると、オーダー提案を実行した後、予測される在庫数量は以下のようになります。

x軸 - 日数で表した時間
Y軸 -数量

A - 安全在庫
B -発注点
a -本日
ab - リード タイム
a+ab - 本日+リード タイム

現在、一 リードタイム先を見てみると、予測される在庫数量は OP を上回っており、新しい要求を追加する必要はありません。オーダー提案をもう一度実行しても何も変わりません。追加された購買要求はPO に転送され、仕入先に送信する必要があります。この作業が遅れると、次回のオーダー提案実行時に、購買オーダーに転送されていない購買要求を再計画することになる可能性があります。(オーダー提案によって作成され、購買オーダーに転送されていない古い要求は、オーダー提案の実行時に削除できます。その後、新しい日付の新しい要求が追加されます).

上記の例に基づいて、今日 (08.01.20XX) に数量 1 の新しい受注オーダーが追加され、それがまだ納入されていない場合に、次の状況が発生することを検討してください。

明日 (09.01) (または月曜日(12.1) になる可能性もあります) にオーダー提案を実行すると、次の状況が発生します。

x軸 - 日数で表した時間
Y軸 -数量

A - 安全在庫
B -発注点
a -本日
ab - リード タイム
a+ab - 明日+リード タイム

結果として生じる変化はそれほど大きくありません。予測曲線は 一日左に移動し、予測数量も 1 個に相当するステップ移動しました (受注オーダーが”昨日”追加されたため)。

時間が経つにつれて、新しい需要が生まれるため、予測された曲線は左下に移動します。

時間の経過とともに新しい要求が追加され、需要曲線が比較的滑らかであると想定すると、これらの要求のオーダーサイズは 1ロットサイズになります。品目の計画設定により、リードタイム中に新しい要求が約 2 回追加されることになります (ロットサイズがリードタイム中の需要の半分強に相当するため)。これにより、この品目の実際の在庫数量の曲線は次のようになります。

x軸 - 日数で表した時間
Y軸 -数量

A - 安全在庫
B -発注点
a - リード タイム

これは、今日の現状と入荷予定の予測を示す前のグラフとは異なり、品目の在庫数量の履歴曲線を表していることに注意してください。

この品目の実際の在庫数量は、安全在庫とそれより 1ロットサイズ上までの間で変動します。

注釈:非常に高い将来の需要が入力された場合、以下に説明する特別なロジックが使用されます。

将来の需要が発注点安全在庫を引いた値 (OP-SS) よりも高い場合、オーダー提案ロジック内で OP が一時的に増加されます。

ラベルに注意してくださいA上記のものは、適切な場所、つまり安全在庫が青と赤の線が始まる場所より上にある場所に配置する必要があります。


x軸 - 日数で表した時間
Y軸 -数量

A - 安全在庫
B -発注点
a -本日
ab - リード タイム
a+ab - 本日+リード タイム
p - 計画されたオーダーからの需要が予想需要を上回る(発注点 -安全在庫)。

たとえば、OP が 25、SS が 10 の場合、リード タイム中の予想需要は 15 です。15 を超える需要(例: 20) が入力された場合、システムはOP を一時的に 20-15 = 5 の差で増加し、30 とみなします。次に、(予測在庫数量 + 将来の 1 リードタイム期間中の計画供給) を OP 30 と比較し、新しい供給を作成する必要があるかどうか、また、どのようなオーダー数量を作成する必要があるかを決定します。
発注点の一時的な変更は、在庫品目に指定された発注点には影響しません。発注点はオーダー提案でのみ使用されます。

手配方法C

手配方法C を使用する場合、唯一の違いは、予測在庫数量が 1 リードタイム先の発注点を下回った場合に、オーダーに必要な数量をシステムが計算する方法です。方法 C では、ロットサイズの倍数でオーダーするのではなく、ロットサイズまでオーダーします。システムは、 一 リードタイムの​​合計需要量が発注点と安全在庫の差より大きいかどうかを確認します。そうであれば、OPは一時的に増加します。システムは、一時的に増加した OP とロットサイズの最大値を採用してオーダー数量を決定します。