手配方法

手配方法は、新しい需要が発生したときに品目のロットがどのように形成されるかを決定するために、資材所要量計画で使用されます。手配方法は、品目に対して入力する必要がある計画データを制御します。在庫品目の新規所要量計画時に、使用できる適切な計画方法を指定できます。これらの計画方法は、MRP と購買管理のオーダー提案の作成の両方で使用されます。

手配方法の選択

どの計画方法を使用するかを決定するのは必ずしも簡単ではありません。手配方法の目的は、オーダー間接費(セットアップ原価)と在庫維持コストのバランスをとることです。ほとんどの場合、品目の最適な計画方法を見つけるには試行錯誤が必要です。ただし、計画方法を決定する際には、完全に間違った計画方法や完全に間違った計画データを使用しないように注意してください。誤って選択された計画情報の例としては、複数の構造物で使用されるネジやナットに対して計画方法 A (ロット単位) を選択したり、週に 1 つしか使用されない高価な品目に対して最小ロットサイズを 1000 に指定したりすることが挙げられます。

手配方法に関するヒントとガイドラインをいくつか紹介します。

• 手配方法 A (ロット・フォー・ロット) は、頻繁には必要とされない高価な品目に使用します。これらの品目のオーダー間接費は高くならないはずです。品目の構造が複雑な場合は、製造に複数のステップを踏むときに過負荷を避けるために、 ロット をロットに対して使用することもできます。
• 多くの品目に必要な原材料や品目には、計画方法 A を使用しないでください。より周期的な受入を可能にする計画方法 B (発注点計画) または G (カバー日数) を使用することをお勧めします。在庫として保管できる量に物理的な制限がある場合は、計画方法 C 、補充レベル を使用することをお勧めします。
• オーダー間接費と在庫維持原価の両方が高い場合は、計画方法 E (最小単位原価)、F (最小原価合計)、または G (最大まとめ期間) を使用します。
• 計画が不確実な場合は、安全在庫または安全リード タイムを使用できます。計画を不確実にする要因としては、消費量、廃棄、入庫日などがあります。工程に応じて、原資材、中間レベル、または最終製品の安全在庫または安全リード タイムを維持する必要があるかどうかが決まります。ただし、構造内の複数のレベルに連続して安全在庫または安全リード タイムを設定しないでください。

手配方法の言語情報

以下に計画方法について説明します。説明に使用される例では、廃棄係数、安全在庫、安全リード タイムがゼロ (0) であり、手持ち残高が十(10) であると想定しています。

A.ロットごとに

この手配方法は、オーダー数量が期間の実際の需要と等しくなることを意味します。最小、最大、または複数のロットサイズを考慮します。需要は同じ日のものでない限り結合されません。

例:在庫数量が減少すると、必要数量と同じロットサイズでオーダー提案が作成されます。

B.発注点計画

品目は MRP の影響を受けません。発注点とオーダー数量は在庫品目登録で指定します。在庫数量が発注点を下回ると、新しいオーダー提案が作成され、オーダー提案リストに表示されます。入力したオーダー数量によってデフォルトのオーダー数量が決まります。

C.補充レベル

品目は MRP の影響を受けません。この計画方法は発注点計画と同じように機能しますが、違いは、オーダー数量がオーダー提案数量から補充レベルである現在の在庫数量を引いて計算される点です。この値は、サイロでの保管など、品目の保管スペースが限られている場合に役立ちます。

D.固定ロットサイズ

この手配方法では、在庫品目レジスタに入力された最小ロット サイズと複数ロットサイズによってオーダー数量が固定されるオーダー提案が作成されます。固定オーダー数量計画では、ロットサイズ、最大数量、最小数量、または倍数数量が同じである必要があります。

例:固定ロットサイズは30です。需要が 30 を超える場合は、同じ需要日でさらに購買要求明細が作成されます。

E.最小単位原価

オーダー数量は、オーダー間接費と在庫保管コストを使用して計算されます。これはウィルソンの式のバリエーションです。この方法では、セットアップ原価と在庫保管コストを比較して、最適なオーダー数量を見つけようとします。品目の製造業においてどの程度の需要が考慮されるかを計算し、単位原価を最小限に抑えることを試みます。この手配方法では、在庫品目に定義されている最小、最大、および複数のロットサイズが指定されている場合は、それらが考慮されます。

品目を頻繁に製造する場合、セットアップコストは増加しますが、在庫保管コストは減少します。品目をあまり製造しない場合は、在庫原価が増加しますが、セットアップ 原価は減少します。どこかで、需要をより大きなロットにまとめることで、最小の単位原価である最適レベルに到達します。

計算では次の値を考慮します。

この計画方法によると、MRP は 一日あたりの在庫保管原価を計算することから始まります。この情報は単位原価を計算するために使用されます。一日あたりの在庫保管原価は次のように計算されます。

在庫関心に関する情報は在庫品目レジスタから取得され、標準品目価格は原価セット 1 (在庫品目レジスタの標準年間コスト) から取得されます。年間の在庫保管日数は、MRP に入力するデフォルト値によって制御されます。

毎日の在庫保管原価を計算する場合、単位原価は、最も低い単位原価が見つかるまで将来にわたって計算されます。オーダーは、単位原価が最も安い時期に基づいて処理されます。

単位原価=	オーダー間接費 + 1日あたりの在庫保管原価* S(必要数量 * 在庫保管日数)
	必要総数量

オーダー間接費は在庫品目登録から取得されます。在庫日数は、在庫にある品目の数と在庫に残っている日数を掛けて計算されます。

例:在庫金利は 50%、品目の標準価格は $264、オーダー間接費は $100なので、1 日あたりの在庫管理原価は$0.6になります。これは、年間の在庫保管日数がインストール時に指定されたデフォルトの 220 に設定されていることを前提としています。2 日目には、推定残高は 2 となり、需要は27 - 2 = 25 になります。MRP は単位原価を計算して、何日分の需要を考慮する必要があるかを確認します。

注釈:資材の標準価格が原価の場合、在庫品目原価内訳ページは、MRP 計算を実行するための標準価格として使用されます。
例:加重平均部分については、最初に価格がない状況が発生する可能性があります。

計算は次のとおりです:

2日目:	100 + [(0 * 25)] * 0.6 / 25 = 4
3日目:	100 + [(0 * 25) + (1 * 30)] * 0.6 / (25 + 30) = 2.15

計算の結果、2.15 となり、これは 4 よりも低い単位原価となります。計算は、絶対的に最低の個別価格を見つけるために続けられます。

4日目:	100 + [(0 * 25) + (1 * 30) + (2 * 40)] * 0.6 / (25 + 30 + 40) = 1.75

単位原価は引き続き減少し、計算はさらに 一 日続きます。

5日目:	100 + [(0 * 25) + (1 * 30) + (2 * 40) + (3 * 25)] * 0.6 / (25 + 30 + 40 + 25) = 1.76

これで、単位原価と計算により、最低単位原価の限界点が見つかりました。製造では、4 日分の需要、95 個 を単位1.75 でカバーします。

F.品目期間バランス

この計画方法は前のものと似ています。オーダー数量はオーダー間接費と在庫保管原価を使用して計算されます。これもウィルソンの式のバリエーションです。この方法では、オーダーごとに比較して、結果がオーダー間接費と在庫保管原価の間の最適な関係に近づくかどうかを確認することで、最適なオーダー数量を見つけようとします。この計画方法では、最小ロット サイズ、最大ロット サイズ、および複数のロットサイズを考慮します。

計算は、計画方法 E で説明したのと同じ式を使用して、一 日あたりの在庫保管原価を計算することから始まります。

1 日あたりの在庫保管原価を計算するときは、オーダー間接費と 1 日あたりの在庫保管原価の商が最適な商にできるだけ近くなるように需要を合計します。式を少し変形すると、MRP は在庫保管原価がオーダー間接費を超える日に最も近い稼働日を計算することがわかります。

最適商 =	オーダー間接費
	一日あたりの在庫保管原価

これは、MRP が最適商を計算することによって、品目を在庫に保管できる経済的に最適な日数を計算しようとすることを意味します。最適な商の単位は日です。最適商が決定されると、在庫保管日数が計算されます。これは、在庫数量と在庫に残っている日数を掛けた値で、在庫保管日数が可能な限り最適商に近くなるまで計算されます。

例:在庫金利は 50%、品目の標準価格は 、オー$264ダー間接費は $100なので、1 日あたりの在庫管理原価は$0.6になります。これは、年間の在庫保管日数がインストール時に指定されたデフォルトの 220 に設定されていることを前提としています。これにより、最適な商は 100 / 0.6 = 166.7 になります。2 日目には、在庫見積数量は 2 となり、需要は27 - 2 = 25 となります。MRP は、在庫日数 、在庫数量と在庫で過ごす日数を掛けた値 を計算して、何日分の需要を考慮する必要があるかを決定します。

注釈:資材の標準価格が原価の場合、在庫品目原価内訳ページは、MRP 計算を実行するための標準価格として使用されます。
例:加重平均部分については、最初は価格がない状況が発生する可能性があります。

計算は次のとおりです:

この後、在庫日数が増加し、計算により総原価が最小になる限界点が発見されました。製造には 四日間の要件があり、120単位が製造される必要があります。

G.最大まとめ期間

オーダーをする必要がある場合、ロットサイズは、在庫品目レジスタの日数で指定されるオーダーカバー日数中の総需要によって決定されます。オーダーカバー日数は、最小、最大、および複数のロットサイズで補完できます。

例:品目のオーダーカバー日数は 4 日です。2 日目には、在庫見積数量は 2 となり、需要は27 - 2 = 25 となります。MRP は、需要25 を次の 四日間の需要と合わせて合計します。この期間の計算は次のとおりです。

H.バッファ部分

このオーダコードでは、将来発生するすべての需要を考慮せずに、今日期限が到来する需要、期日を過ぎた需要、および適格なオーダースパイクのみを考慮して、オーダー数量または MRP 計画供給が作成されます。また、すべての未処理の供給量と手持ちの数量も考慮されます。H 部分については、これらすべての設定を考慮して正味フローを計算できます。

純フロー数量 = 手持ち数量 + オープン供給 - 期日を過ぎた需要 - 本日期限の需要 - 適格オーダーの急増。

適格なオーダースパイクとは、オーダー急増の範囲内にあり、オーダーしきい値と同等かそれを超える需要のことです。バッファ部分は、主に赤ゾーン、黄ゾーン、緑ゾーンで構成されるバッファ サイズを維持します。上記の式に従って導出された正味フロー量が緑色のゾーンを下回る場合、MRP は計画供給オーダーを作成します。

MRP 計画供給数量 = グリーンゾーンの上部数量 - 正味フロー数量、計画供給数量はロット サイズにもさらに影響されます。

MRP 計画供給が存在する場合にのみ、需要は親から下位コンポーネントに展開され、MRP 計画供給数量に展開されます。

たとえば、特定の品目には次のゾーンがあり、すべての需要と供給の状況が以下に表示されます。

品目の在庫数量は 150、納期超過需要の合計は 40、本日納期の需要の合計は 10、オーダースパイクの合計は 30 (需要45 は範囲外であることに注意してください)、供給合計は 90 です。

したがって、純フローは 150 +90 - 40-10-30 = 160 となり、黄色のゾーンに該当します。

MRP計画供給Quantity= 緑の上部 (350) - 純フロー(160) = 190。

K.ブロースルー

この値は実際の品目には適用されませんが、需要を下位レベルの品目に直接転送する方法を提供します。仮想部分は疑似品目と呼ばれ、組み立て段階などの製造業の中間段階として説明されます。品目は在庫として保管したり、オーダーしたり、MRP で計画したりすることはできません。在庫数量は常にゼロです。

例:在庫数量は常にゼロです。需要は常により低いレベルに細分化されます。

M.製造ライン品目の製造

MRP はこれらの品目の製造オーダー要求を作成しますが、そのコンポーネントの需要を細分化しません。この計画方法による品目の要求は、実際の製造オーダーに変換されるまで MRP に含まれません。MRP は、製造オーダーと購買管理要求を生成するときに、最小ロット サイズ、最大ロット サイズ、および複数のロットサイズを考慮します。

N.次レベル需要

この計画方法の品目は MRP では処理されません。この計画方法による品目の要求は、実際の製造オーダーに変換されるまで MRP に含まれません。

この計画方法の一部は、プル原則による計画をサポートします。つまり、受注オーダーによって作成された需要は、オーダーを受入るとすぐに処理されます。在庫に品目が足りない場合は、製造オーダーまたは購買管理購買要求が作成されます。

この計画方法により、品目に対する実際の需要がない限り、品目は製造も購買もされないようになります。

O.レベル0品目

これは MS でレベル 0 を計算するために使用されます。マスター スケジュール レベル 0 品目の構造では、最終製品を直接入力することも、レベル 0 から最終製品までの内訳の中間ステップとして、仮想品目とも呼ばれる疑似品目を使用することもできます。疑似品目には、MS 専用の計画方法 T が必要です。

P.仮想品目

これは、計画方法 K (疑似) に似た代替手段です。この計画方法では、要件が下位レベルの品目に直接転送されます。品目は組み立て段階を表し、MRP によって在庫、オーダー、または計画することはできません。ただし、この計画方法を使用する品目には在庫数量が存在する場合があります。在庫は、仮想品目の需要を満たすために最優先で使用されます。残りの要件はコンポーネントに直接転送されます。この計画方法はスペアパーツにも使用できます。

例:在庫の品目がすべて使い果たされているため、オーダー提案は作成されません。需要はより低いレベルに細分化されます。

T.マスタスケジュールのブロースルー品目

この計画方法は、品目が仮想品目の一種であるが、MS での使用に特別に適合されていることを意味します。仮想品目は、MS でレベル 0 からレベル 1 に予測を配布するために使用されます。

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