Der Prozess zum Verwalten des Wartungsprogramms umfasst die folgenden Unterprozesse:
Dieser Unterprozess befasst sich mit der Definition vorbeugender (intervallbasierter) Wartungspläne und bedingungsbasierter Wartung.
Für jede Serienartikelnummer können eine oder mehrere Instandhaltungsgruppen definiert werden. Eine Instandhaltungsgruppe wird durch einen bestimmten Betriebszustand (z. B. lange oder kurze Entfernung, sehr heißes oder sehr kaltes Wetter) identifiziert. Je nach Betriebszustand ändern sich die Anforderungen für die vorbeugende Instandhaltung. Die Intervalle für die vorbeugende Instandhaltung können in einem beliebigen Betriebsparameter definiert werden, der für eine Instandhaltungsgruppe verfügbar ist, sowie als Kalenderintervall. Alle für den Serienartikel definierten Betriebsparameter sind normalerweise in jeder Instandhaltungsgruppe für den bestimmten Artikel vorhanden. Außerdem kann jede Instandhaltungsgruppe weitere Betriebsparameter aufweisen, die relevant für den bestimmten Betriebszustand sind. Jedes Intervall wird für einen Instandhaltungscode definiert. Ein Instandhaltungscode kann mit einem oder mehreren Arbeitsgängen verknüpft sein. Jeder Instandhaltungscode dient als eine Gruppierung von Arbeitsgängen, die innerhalb eines bestimmten Intervalls ausgeführt werden müssen. Der Instandhaltungsplan für jede Instandhaltungsgruppe kann aus einer unbegrenzten Anzahl Intervalle bestehen. Durch Verwendung eines Instandhaltungscodes, der auf "Zyklus" gesetzt ist, wird der Instandhaltungsplan beendet und erneut gestartet.
Die Instandhaltungsprogramme für unterschiedliche Fahrzeuge weichen u. U. stark voneinander ab. Abhängig vom Zugriff auf den Instandhaltungsplan und dem Gesamteinfluss eines bestimmten Artikels kann das Instandhaltungsprogramm die zustandsbedingte Instandhaltung umfassen. Bei dieser Art von Instandhaltung werden Messungen durchgeführt, um den Betriebszustand eines Artikels oder Systems zu bestimmen. Dies erfolgt über einen regelmäßigen Instandhaltungsplan oder durch automatische Überwachung der in das Fahrzeug integrierten Testausstattung. Über die Funktion "Grenzwerte" werden die Grenzwerte für jede Serienartikelrevision festgelegt und Überwachungsintervalle empfohlen. Für als Serienobjekte definierte Komponenten kann eine beliebige Anzahl von Zuständen überwacht werden. Das Hauptprinzip besteht darin, zunächst die zu überwachenden Zustände zu definieren. Für zwei gleichzeitige Messungen werden Normalwerte, Warngrenzen, Gefahrengrenzen und Änderungsgrenzen (kritisch) definiert. Wenn eine dieser Grenzen bei der Messung überschritten wird, wird eine Warnung und ein Gefahrensignal ausgegeben.
Mit diesem Unterprozess können Fehlerrückstellungsregeln definiert werden. Diese Regeln werden für die Rückstellung nicht kritischer Fehler verwendet. Der Regelsatz legt fest, welche Art von Fehler zurückgestellt werden können und für welche Art von Material. Ein Fehler kann in Bezug auf das Betriebsintervall und den Kalender zurückgestellt werden. Vor dem Inkrafttreten der Rückstellung ist eine Genehmigung erforderlich.
Arbeitsgänge geben an, welche unterschiedlichen Typen von Instandhaltungsaufgaben wie beispielsweise periodische Wartung, Modifikationen, laufzeitbegrenzte Artikel, Zustandsgrenzen, Fehler und Nachkontrollen durchgeführt werden sollte. Dies wird angegeben durch die Nummern der Instandhaltungsarbeitsgänge (Prüfpunkte) für jedes Instandhaltungsobjekt und Funktion in der Produktstruktur, den Typen der Instandhaltungsaufgaben, in denen diese durchgeführt werden sollen, sowie dem erforderlichen Material (Verbrauchsartikel und Komponenten). Für jeden Arbeitsgang können die erforderlichen Ressourcen, Materialien, Zonen, und Zugriffsbereiche, Fertigmeldungsanforderungen, Kritizität und Zustandskriterien definiert werden.
Arbeitsgänge werden normalerweise in ausführlichere Aktivitäten aufgeschlüsselt, die häufig als Unteraufgaben bezeichnet werden. Unteraufgaben können für unterschiedliche Typen von Instandhaltungsaufgaben definiert und verwendet werden. Die Unteraufgabe enthält ähnliche Informationen wie der Arbeitsgang. Informationsbeispiele, die für Unteraufgaben und Anweisungen gemeinsam gelten: Typ des Arbeitsgangs/der Unteraufgabe und der Ort, an denen sie durchgeführt werden, funktionaler Befund, Ausführungsphase, Ressourcenbedarf, Material, Zonen und Zugriffsbereiche und Freigabeanforderungen.
Es kann auch ein Netzwerk aus Arbeitsgängen und Unteraufgaben in einem vorgegebenen Instandhaltungsaufgabencode erstellt werden. Dies erfolgt durch Definieren von Vorgängern für Arbeitsgänge in einem Aufgabencode und für Unteraufgaben in einem Arbeitsgang, die dann die optimierte Abfolge von Aufgabencodes zur Ausführung bei einem Instandhaltungsbesuch darstellen.
Stress Ratings dienen dazu, anzugeben, welcher Beanspruchung oder Spannung (Axialdruck) das System ausgesetzt ist. Stress Ratings werden in der Regel für den obersten Vorlagenartikel einer Struktur eingegeben, können aber auch auf einer niedrigeren Vorlagenstufe in der Struktur eingegeben werden. Eines der Stress Ratings kann als standardmäßiges Stress Rating festgelegt werden, auf das die Serienobjekte automatisch gesetzt werden, falls nichts anderes festgelegt wurde.
Ein Stress Rating hat Auswirkungen, wenn die Strukturvorlage laufzeitbegrenzte Artikel enthält. Die Laufzeitgrenzen für Teile mit Laufzeitbegrenzung (LLPs) auf Basis der Stress Ratings eingeben. Laufzeitgrenzen können für alle Strukturvorlagen definiert werden, in denen laufzeitbegrenzte Artikel verwendet werden können, außerdem für alle Stress Ratings, die für die einzelnen Vorlagen definiert sind. Laufzeitgrenzen werden in Betriebsparameterwerten eingegeben. Zudem können Laufzeitgrenzen in Kalendermonaten ab Herstelldatum und als maximale Anzahl möglicher Reparaturen eingegeben werden. Die Anzahl an Ankündigungstagen wird eingegeben, um festzulegen, wann eine Instandhaltungsaufgabe erstellt werden muss, bevor das laufzeitbegrenzte Serienobjekt abläuft. Arbeitsgänge und Unteraufgaben können mit Laufzeitbegrenzungen verbunden und in eine logische Reihenfolge für die Ausführung der Arbeiten bei einem Instandhaltungsbesuch sortiert werden.
Mit diesem Unterprozess werden eine Modifikation und die verschiedenen einer Modifikation zugewiesenen Materialtypen definiert. Die Modifikation selbst stammt ursprünglich von einer der folgenden Aktionen:
Der Aussteller der Modifikation gibt an, welche Materialtypen der Modifikation zugewiesen werden sollten und wie wichtig es ist, mit der Modifikation übereinzustimmen. Die unterschiedlichen Materialtypen entsprechen einer oder mehreren Serienartikelnummern oder Revisionen innerhalb von Flotten- und Anlagenmanagement. Die eigentlichen Seriennummern, die mit der Modifikation übereinstimmen müssen, werden erneut durch die zugewiesenen Serienartikelnummern oder Revisionen bestimmt.
Durch diesen Unterprozess werden detaillierte Informationen für jede zugewiesene Artikelrevision einer Modifikation definiert. Der erforderliche Schritt in diesem Prozess (es sei denn, IFS/Komplexe Montage-RO wird ausgeführt), ist die Eingabe der Arbeitsgänge, die für die verschiedenen Inspektionstypen ausgeführt werden sollen, sowie die abschließende Aktion, die für jede zugewiesene Artikelrevision definiert wird.
Wenn die Modifikation eine Übereinstimmung mit einer anderen Modifikation erfordert oder Übereinstimmung mit einer anderen Modifikation ausschließt, muss dies zur Ausführung für jede zugewiesene Artikelrevision erfasst werden.
Inspektionen können definiert werden, um zu bestimmen, ob die Modifikation ausgeführt werden muss oder nicht. Inspektionen können somit für unterschiedliche zugewiesene Artikel unterschiedlich definiert werden.
Wenn die abschließende Aktion nicht für die zugewiesenen Artikel definiert wurde, müssen Intervalle für die abschließende Aktion eingegeben werden.
Wenn alle Einzelheiten für alle zugewiesenen Artikelrevisionen eingegeben wurden, muss die Modifikation aktiviert werden. Der Modifikation werden Serienobjekte zugewiesen.
Arbeitsgänge und Unteraufgaben können mit Änderungscodes verbunden und in eine logische Reihenfolge für die Ausführung der Arbeiten bei einem Wartungsbesuch gebracht werden.
Wird IFS/Komplette Montage-MRO ausgeführt, ist es möglich, Reparaturcodes den betroffenen Artikeln während der Einrichtung der Modifikation zuzuweisen. Wird eine Modifikation, für die betroffene Artikel definiert worden sind, aktiviert, wird diese automatisch an die zugelassenen Standorte übertragen. D. h., die Standorte, an die bereits die zugewiesene Artikelrevision übermittelt wurde und für die der Anwender berechtigt ist. Falls Reparaturcodes definiert worden sind, werden diese Informationen zusammen mit den Informationen zu den betroffenen Artikeln übertragen.
Mit diesem Unterprozess können nach dem Aktivieren mögliche Änderungen an einer Modifikation behandelt werden, ohne eine neue Revision der Modifikation erstellen zu müssen. Der Prozess kann auch zum Deaktivieren der Modifikation verwendet werden, indem der Status auf Veraltet gesetzt wird, sodass die Modifikation entfernt werden kann.
Durch diesen Unterprozess können Änderungen an Strukturvorlagen durch Übereinstimmung mit einer Modifikation eingeführt werden. Mithilfe einer Modifikation können neue Alternativen oder vorhandene Alternativdefinitionen für eine Strukturvorlage eingeführt werden. Eine normale Änderung besteht beispielsweise darin, dass eine Alternative nach Übereinstimmung mit einer Modifikation nicht länger für die Verwendung gültig ist.
Durch eine Modifikation können auch Änderungen an der Konfiguration einer Strukturvorlage eingeführt werden. Die Konfiguration kann sowohl erweitert (Hinzufügen von Strukturadressen) als auch reduziert werden (Entfernen von Strukturadressen).